(1) Он в основном используется для резки листовых материалов в желаемые формы изделий с помощью лазерной обрабатывающей машины.
(2) Это устройство, которое использует тепловую энергию лазерного луча для резки, путем плавления и испарения поверхности изделия при энергии, высвобождаемой при облучении лазерным лучом. Он обладает характеристиками высокой точности, быстрой резки, неограниченной ограничениями на рисунок резки, автоматической компоновки для экономии материалов, гладких краев резки и низких затрат на обработку. Он постепенно улучшит или заменит традиционное оборудование для резки.

При лазерной резке с расплавлением, заготовка частично расплавляется, а расплавленный материал выбрасывается с помощью потока воздуха. Поскольку перенос материала происходит только в жидком состоянии, этот процесс называется лазерной резкой с расплавлением.
Лазерный луч вместе с инертным газом высокой очистки заставляет расплавленный материал покинуть зазор, при этом сам газ не участвует в резке.

--Максимальная скорость резки увеличивается с увеличением мощности лазера и почти обратно пропорциональна увеличению толщины листа и температуры плавления материала. В случае постоянной мощности лазера ограничивающими факторами являются давление газа в зазоре и теплопроводность материала.
--Лазерная резка с расплавлением может достигать безокислительных резов для железных материалов и титановых металлов.

Отличие лазерной пламенной резки от лазерной расплавляющей резки заключается в использовании кислорода в качестве режущего газа. При взаимодействии кислорода и нагретого металла происходит химическая реакция, которая дополнительно нагревает материал. Благодаря этому эффекту этот метод может достигать более высоких скоростей резки для конструкционной стали той же толщины по сравнению с расплавляющей резкой.
С другой стороны, этот метод может привести к более низкому качеству резки по сравнению с расплавляющей резкой. Фактически, он может создавать более широкий разрез, заметную шероховатость, увеличенную зону теплового воздействия и более низкое качество края.

--Лазерная пламенная резка не идеальна для обработки точных моделей и острых углов (существует риск сжигания острых углов). Импульсный лазер может использоваться для ограничения тепловых эффектов.
--Используемая мощность лазера определяет скорость резки. В случае постоянной мощности лазера ограничивающими факторами являются подача кислорода и теплопроводность материала.
--Плотность мощности лазера, необходимая для производства расплавления, но не испарения, составляет от 104 Вт/см2 до 105 Вт/см2 для стальных материалов.

При лазерной резке методом испарения материал испаряется в зазоре, требуя очень высокой мощности лазера.
Чтобы предотвратить конденсацию испаренного материала на стенках зазора, толщина материала не должна значительно превышать диаметр лазерного луча. Этот процесс подходит только для приложений, где необходимо исключить расплавленный материал. На практике он используется только в небольшом диапазоне приложений для железных сплавов.

--Для определенной толщины листового металла максимальная скорость резки обратно пропорциональна температуре испарения материала.
--Требуемая плотность мощности лазера должна быть больше 108 Вт/см2 и зависит от материала, глубины резки и положения фокусной точки луча.
--Для определенной толщины листового металла, при условии достаточной мощности лазера, максимальная скорость резки ограничена скоростью газового струи.

(1) Лазерная резка может применяться к практически всем типам металлических и неметаллических материалов.
(2) Лазерные лучи могут быть сфокусированы в крайне маленькие точки, обеспечивая микро- и прецизионную обработку, такую как узкие щели и микроотверстия.
(3) Лазерные лучи могут быть направлены в отдаленные места или изоляционные камеры с помощью отражающих зеркал для обработки.
(4) Лазерная резка является бесконтактным процессом, исключающим необходимость в инструментах и избегающим механической деформации.
(5) Лазерная резка не требует специального оборудования или условий, что делает ее подходящей для автоматизированной непрерывной обработки. Она обеспечивает высокую эффективность с минимальной деформацией и искажением тепла.

Технология контроля положения фокуса: Одним из преимуществ лазерной резки является высокая плотность энергии луча, обычно около 10 Вт/см2. В промышленных приложениях высокомощные CO2-лазеры часто используют фокусное расстояние 127-190 мм. Фактический диаметр фокального пятна обычно составляет от 0,1 до 0,4 мм.

Технология лазерного перфорирования: В большинстве случаев любая термическая техника резки требует прокола маленького отверстия на пластине перед резкой. У лазерных резаков есть два основных метода перфорации: взрывная перфорация и импульсная перфорация.

Технология проектирования сопла и контроля потока воздуха: В настоящее время для лазерной резки используются сопла с простой конической структурой и маленьким круглым отверстием на конце. Проектирование сопла обычно осуществляется методами экспериментов и проб и ошибок.